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液態硅膠模具的這些設計重點必須要了解
時間：2019-01-02來源：宏圖瀏覽次數：
液態硅膠模具不同于其它材質的模具，它具有操作方便、翻模次數多的特點。雖說液態硅膠模具和熱塑性膠料所用模具的結構相似，但是也只是相似還是有不少明顯的差別。具體不同于哪些，下面我們來詳細談談：
1.收縮率
液態硅膠的收縮率也是很多硅膠制品廠家所擔心的問題，液態硅膠的收縮并不是在模具內，而是在硅膠模具脫模冷卻后會收縮2.5%-3%左右。具體會收縮到多少，還要看液態硅膠的配方，換句話來說膠料的品質越好，收縮率就會越低。如果是站在模具的角度上來分析的話，收縮率會受到以下幾點因素的影響：
1. 模具內的溫度
2. 液體硅膠脫模時的溫度
3. 模腔內壓力的大小
4. 液體硅膠的壓縮情況
3. 模腔內壓力的大小
4. 液體硅膠的壓縮情況
2.分型線
分型線位置的選擇必須要精確，我們知道液態硅膠的粘度較低，分型線如果選擇不好，可能會導致漏膠。排氣也是要借助于分型線上的槽溝來完成的，這種槽溝一定會在注壓膠料最后到達的區域內，這樣一來有利于防止內部產生氣泡和減少膠接處的強度損失。
3. 排氣
排氣是設計液態硅膠模具的重點。當液態硅膠原料倒入到模具內時，殘留在模腔內的空氣在模具閉合時被壓縮，會隨充模過程經過通氣槽溝被排出。如果不能把空氣給除去，就會停留在膠料內(這樣往往會造成制品部分露出白邊)。通氣槽溝一般寬度為lmm-3mm，深度為0.004mm-0.005mm。
最好的排氣效果就是在模具內進行抽真空。原理是通過在分型線上設計一個墊圈，并用真空泵迅速將所有的模腔抽成真空來完成的。一旦真空達到額定的程度，模具即完全閉合，開始注壓。
有些注射模壓設備容許在可變化的閉合力下操作，這使加工者可以在低壓下閉合模具，直到模腔的90%-95%被液態硅膠充滿(空氣更容易排出)，然后切換成較高的閉合力，以免膠料因膨脹而發生漏膠。
4.注射點
液態硅膠模壓時采用的是冷流道系統。可最大限度地發揮這種膠料的優點，并可將生產效率提升至最高限度。以這么一種方式來加工制品，就不必去掉注膠道，從而避免增加作業的勞動強度，有時還可避免材料的大量浪費。在許多情況下，無注膠道結構還可縮短操作時間。
膠料注射嘴由針形閥來作正向流控制，目前許多制造廠商可將帶氣控開關的注射嘴作為標準設備提供，并能將其設置在模具內的各個部位。有些模具制造商專門研制出了一種開放式冷流道系統，其體積非常之小，以致要在極其有限的模具空間內設置多個注射點(進而充滿了整個模腔)。這項技術在無需使膠注口分離的情況下，使大量生產優質硅橡膠制品成為可能。
如果采用冷流道系統，那么重要的是在熱的模腔和冷的流道之間形成有效的溫度間隔。若流道太熱，膠料可能在注射前便開始硫化。但是若冷卻得太急，它就會從模具的澆口區吸收太多的熱，導致不能完全硫化。
對于用常規的注澆道(如潛入式澆道和錐形澆道)注射的制品，適宜采用小直徑注膠口加料(加料口直徑通常為0.2mm-0.5mm)來澆注。低粘度的LSR膠料如同熱塑性膠料一樣，平衡流道系統顯得十分重要，只有這樣，所有的模腔才會被膠料均勻地注滿。利用設計流道系統的模擬軟件，可以大大簡化模具的研制過程，并通過充模試驗證明其有效性。
5. 脫模
經過硫化的液態硅膠容易粘附在金屬的表面，會因為制品的柔韌性讓脫模變的困難。而液態硅膠所具備的高溫撕裂強度能使之在一般條件下脫模，就算是較大的制品也不會被損傷。給大家介紹幾種最常見的脫模技術：
1. 脫模板脫模
2. 脫模銷脫模
3. 氣力脫模
4. 輥筒刮模
5. 導出板脫模
6. 自動御模
使用脫模系統時，一定要保持在高精度范圍內進行操作。避免因為頂推銷與導銷套之間的空隙太大，或部件因長時間磨損而間隙變大，導致漏膠現象發生。之所以倒錐形或蘑菇形頂推銷的效果較好，是因為它允許采用較大的接觸壓力，有利于改進密封性育旨。2. 脫模銷脫模
3. 氣力脫模
4. 輥筒刮模
5. 導出板脫模
6. 自動御模
液態硅膠模具的這些設計重點必須要了解，看完了本文大家是不是了解了呢？歡迎大家留言與我們交流。網址：cleverdat.com。
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